上传时间：2020-6-11 浏览次数： 720

      近日，中国标杆智能工厂的评选活动中，位于烟台开发区的烟台冰轮智能机械科技有限公司榜上有名。提起传统铸造厂，人们总是会联想到滚烫的熔炉、火红的铁水，铸造工人穿梭往来热火朝天，然而，传统铸造业的产线设备、工作模式等各个方面，被冰轮智能成型工厂重新定义。

       2019年11月1日，烟台冰轮智能机械科技有限公司3D打印智能成型工厂正式揭牌。投资1.2亿元的智能成型工厂采用“3D打印、机器人等创新技术+绿色智能铸造工厂”的模式建设，年产量达到5000吨压缩机等高端铸件能力，产品合格率超过96%，实现了绿色、智能铸造。工厂创造了多个世界之最：全球最大的利用3D打印技术工业化、全流程生产铸件；应用了工业化生产模式下最大的打印机、最快的效率；全球上第一次利用桁架机械手组装砂芯；全球上第一个高差最大行程的全自动浇注机；世界上第一次利用压箱机构的方式进行裸浇等等……甚至连厂区展现全景的小沙盘，也是利用3D打印技术还原制作。

       工厂实现全流程数字智能化管理，厂区大门无人值守，工作人员需通过智能门禁系统，验证身份后方可进入厂区。工厂的3D打印智能成型车间内，没有奔流的铁水，滚烫的熔炉，火花四溅的场景，也没有噼噼啪啪的声音和费力的浇注。整个车间干净整洁，寥寥几个工人操作智控系统，管理着相应的岗位。车间内移动机器人来来往往，察觉到前方有人时会自动避让。

       “整个车间每班仅需要7个人，整个智能工厂大概20多人，全部工作在空调环境，无重体力劳动，生产效率是同等规模传统铸造的5倍以上。”烟台冰轮智能机械科技有限公司副总经理田立海介绍说，传统铸造厂安全方面是个大问题，工作环境粉尘浓度大，而且一不小心就会被烫伤，就算是非常熟练的工人也难以避免。但在智能成型车间内，熔炼车间看不到铁水，整个环节全自动，保障了工人安全。此外，智能车间生产的铸件对工人技术的要求大大降低，流水线作业可保证铸件能够规模化、标准化生产。
       厂区内的智控中心，可以算得上是工厂的智慧大脑。在这里，可实现对各类资源的智能化调配管理。铸造执行系统MES、全流程虚拟铸造系统VCS、成型智能单元FIU、精整智能单元RIU等近10套系统支撑着智能工厂的高速运转。在抗击新冠疫情期间，智能工厂利用15天时间就完成客户急需铸件的生产，获得了客户的好评。

       智控中心对面区域，安装有6台3D打印机设备、移动机器人、桁架机器人、微波烘干设备、智能立体库等。每个3D打印机有两个工作箱，每个工作箱长2.5米、宽1.5米、高1米。“这是目前铸造行业工业化生产最大的打印机，也是效率最高的打印机。”田立海介绍。

       效率最高源于全过程自动化，整个车间从砂芯成型至铸件成型，全部依靠机械自动化运行，大大减少了人力的参与，其设备、工艺、软件、硬件等综合技术世界领跑，实现铸造新技术的产业化应用。同时，智能工厂对环境质量实施严格、科学的管理，厂区内配备三套除尘系统，保证车间内外环境质量达标。

       通过建设智能成型工厂，烟台冰轮智能机械科技有限公司将信息技术、网络技术和智能技术应用于设计、制造、管理和服务等生产经营的各个环节，全面提升企业综合竞争能力，强有力地支撑企业的转型升级发展。“经过三个多月的‘闭关’筹备，到如今的一期工厂成型投产列入标杆企业，我们心里很激动，也很自豪。”田立海表示，成长过程中必然还会不断发现新问题，下一步，工厂将会不断完善各项技术，提升生产效率，为客户提供更高品质铸件、更优质服务，并逐步规划筹备二期三期项目。

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